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环氧防腐漆厂家介绍自动补口机工艺流程

发布时间:2019-07-29
  ①预留段处理。环氧防腐漆厂家建议,在施工现场布管后和焊接前,对每根钢管在防腐预制时两端的预留段(特别是端口已出现锈蚀的情况下)进行喷砂除锈,表面处理质量要求达到Sa2.5级的标准,清理干净遗留的磨料和表面的浮尘。涂刷305m可焊性涂料,以阻止经喷砂处理后的表面在焊缝补口前再次生锈。

  ②焊接成管段。现场组对焊接成管段,每个管段允许******焊口数为50个(补口车的一次有效补口距离范围内)。用管道内窥车观察焊接后管道的内部情况,判断管段内是否有异物或者是否适合补口车作业。

  ③管内除锈和补口。补口车要具备定位、表面处理、清理和涂覆功能,进入管段后先行至最远端焊口处,然后在退行中对焊口进行除锈、拉毛、清理。用补口车自带的红外内窥系统对焊缝处的除锈质量进行检测,不合格的重新清理。采用双组分补口系统对焊缝进行喷涂补口。焊缝涂覆完成后,补口车退行至下一个焊缝处重复上述的作业。

  ④管段内焊口涂层检测。用管道内涂层检测车对焊口涂层和管体涂层进行检测,检测项目除通过视频进行外观检查外,还要进行涂层厚度检测和高压电火花漏点检查。不合格的重新补涂,合格管段暂不连接时需用盲板封堵。整体管线防腐检测完全合格后即可下沟封埋。

  ⑤内补口车参数设定。补口车在进入管段补口前应进行相关参数的设定,以保障补口处表面的处理的幅度和质量以及涂层的厚度和幅度达到设计的要求。

  a.表面处理幅度的设定:管段预留按70mm计,焊缝表面清理的幅度(焊口处的长度)为150mm,对管体预制涂层还应进行每边100mm宽度的拉毛处理,以保证焊缝补口涂层与原管体预制涂层之间的结合力,即表面处理的总幅度应为350mm。

  b.涂层补口幅度的设定:考虑到定位的精确度,涂层的补口幅度应超过表面处理两边量为25mm,即每个焊缝涂覆总幅度(宽度)为400mm。

  c.补口前用所选用的涂料进行试喷涂,环氧防腐漆厂家建议并准确测出干膜和湿膜厚度的比值,要求补口涂层一次喷涂成型,厚度为600um。

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